● 本软件不同于传统的分段法，渗碳过程中的碳势、强渗时间、扩散时间、降温时刻和出炉时刻都不需事先设定，也不由在渗碳过程中看试棒决定。在整个工艺过程中，直接以工件的技术要求 (包括表面碳浓度和硬化层深度) 为闭环控制目标,由计算机根据实时计算的工件表面碳浓度和硬化层深度实况, 自动动态调整碳势和炉温, 直至达到工件的技术要求。本软件对炉温和炉气的各种异常工况有自动补偿功能,可精确控制工件的表面碳浓度和硬化层深度，并能在零件硬化层内可靠地获得最佳的"S"形的碳浓度分布曲线。

● 在自适应控制法中, 工件的材料和技术要求 (包括渗碳温度、淬火温度、要求的表面碳浓度、硬化层深度等) , 以分组方式在计算机内存储, 每组内容可由工作人员在现场自行编制修改和储存。考虑到某些厂的习惯和特殊情况的需要，本系统亦配有传统的两段法渗碳工艺。本系统可存自适应法渗碳、碳氮共渗程序共100套和分段法渗碳程序、碳氮共渗程序共100 套。

● 实际操作时, 工人只要根据处理工件的材料和技术要求输入相应组号，按下启动键，整个工艺过程全部由计算机控制自动进行, 无需人工干预和看中间试棒, 处理完毕计算机自动鸣铃通知操作者出炉。

● 在计算机自动控制方式，工艺过程中每一时刻的炉气碳势、氧探头电势、碳浓度分布曲线、硬化层深度、工件表面含碳量、各区炉温、工艺时间、加热和故障情况等实时工况由彩色CRT即时显示和自动记录。渗碳结束时，保存工艺全过程的工艺参数(包括温度、碳势)、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)碳浓度分布曲线。计算机内可保存多达10000炉次工艺全过程的工艺参数(包括温度、碳势)实况、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)和发生的故障, 供随时查阅和打印。

二 技术指标：（在炉气碳势控制精度 ≤±0.05 %C 和炉温控制精度 ≤±1.0 ℃的条件下）